Mediante la aplicación de nuevos componentes modernos de ingeniería química, de catalizadores cristalinos de finas moléculas, de su suspensión en petróleo y en turbinas de alta potencia, como reactores, se puede acortar el tiempo de transformación de las sustancias residuales en productos semidestilados (diesel) de 300 millones de años a 3 minutos. Esto, en la turbina, se produce durante una etapa posterior al proceso catalítico de la turbina, por medio de la evaporación y la condensación del producto. La turbina, además, se ocupa de que el transporte de los residuos esté dosificado correctamente durante la presión negativa y la evaporación del producto en el lado de presión.

GAMMAKAT trabaja en el desarrollo de procedimientos catalíticos en el campo de la protección medioambiental y de la garantía del suministro energético descentralizado a partir de las sustancias residuales disponibles. En este caso se puede recurrir a un extenso trabajo de investigación en el área de la investigación energética. Los exitosos resultados de la investigación se han perfeccionado en cuanto a la técnica de aplicación. En este caso se vislumbran una serie de resultados que permiten una aplicación a largo plazo sin subvenciones o con pocas subvenciones. Esto concierne a la eliminación de residuos procedentes de la agricultura, residuos industriales y domésticos, a la utilización de fuentes energéticas respetuosas con el medioambiente y al control rentable de los procesos catalíticos en los reactores mediante la realización de síntesis isotérmicas en tubos térmicos.

Por tanto se abren numerosos recursos para la fabricación de destilados intermedios, que en las centrales eléctricas de ciclo combinado, aportan un elevado grado de eficacia en la generación de energía eléctrica (hasta un 60 %) y que evitan el impacto ambiental de dioxinas, furanos, PCB, azufre e hidrocarburos incombustibles. Estos residuos son residuos industriales y domésticos, problemas de eliminación en la fabricación de alimentos, residuos de la agricultura, residuos de refinado, carbones lignitosos y lignitos de escaso valor, o sea todas las sustancias orgánicas que hasta ahora también se almacenaban en los vertederos de basuras.

Obtención de combustible diesel y/o corriente eléctrica a partir de materias primas y productos residuales reciclables una auténtica perspectiva de futuro.

Los combustibles generados a partir de residuos y materias primas biológicamente reciclables, representan una creciente alternativa a la fabricación de aceites minerales a partir de productos del petróleo para el futuro de la técnica energética descentralizada.

Deberían sustituir cada vez más al petróleo que será escaso en un futuro. Para ello será necesaria una gran cantidad de sustancias adecuadas, aunque sólo se tenga que sustituir parte de la gran cantidad de petróleo extraído por la fabricación de combustibles sintéticos. Estas sustancias se encuentran en materias primas regenerativas como la madera y los vegetales, aunque también en los residuos de nuestra civilización como plásticos, residuos animales y vegetales, aceites usados y otros residuos orgánicos, que por su valor energético también podemos denominar materiales reciclables.

El ejemplo para el nuevo proceso patentado es la formación natural de petróleo. Mediante el desarrollo continuo de este proceso y teniendo en cuenta los problemas de los residuos actuales, es posible producir combustible diesel de calidad en lugar de petróleo.

Los catalizadores que permiten el auténtico proceso son el resultado de un trabajo de investigación intensivo durante décadas. Los procesos de producción adecuados garantizan un porcentaje escaso de costos de los catalizadores dentro de los costos empresariales del procedimiento y, por tanto existe la posibilidad de producir un combustible diesel de gran calidad a precios realistas. La instalación necesaria no necesita mantenimiento, es segura y fiable. Trabaja como un suministrador energético autónomo y al hacerlo produce por sí misma el calor para el secado y para el gasto energético del procedimiento por medio de una unidad de energía total de 230 KW con sólo el 10 % del diesel que ha producido.

En un circuito cerrado se mezclan con el catalizador los materiales reciclables añadidos. Durante la reacción catalítica, que se realiza a continuación, tienen lugar los siguientes procesos:

Reducción molecular (despolimerización/generación de aceite) a baja temperatura (290°C - 350°C) y prácticamente sin presión (depresión escasa de 0,1 bar).

Elevado grado de conversión de la potencia calorífica de las sustancias de entrada (más del 80 % del hidrocarburo contenido), lo que hasta ahora no se podía lograr.

Descontaminación de halogenados peligrosos por medio de la combinación en estado líquido como sal.

Combustible diesel apto para motores como producto final y/o para generar energía eléctrica.

Al observar la prueba de una semana de duración en la planta de pruebas de Eppendorf, coordinado por el Institut für Neuwertwirtschaft (IFN, Instituto para la Revalorización de Residuos), con la basura separada se llega a las siguientes conclusiones:

- Temperatura de reacción en el punto más caliente de la turbina de reacción: 282 ºC (sin ninguna otra energía adicional en forma de

   calefacción, microondas o llama).

- Producción de los hidrocarburos aportados en el producto generado: 89%.

- Potencia calorífica del producto generado: 12.000 kcal/kg (alcanos del C16).

- Índice de cetano del producto: 63,6.

- Grado de desulfuración con respecto al producto inicial: aprox. 90%.

- Espesor, viscosidad, porcentaje de agua y residuos según lo indicado en la norma EN 590.

El aumento de la temperatura de conversión de 15 ºC a 282 ºC y la modificación del proceso de reacción de agua a aceite, es decir las diferencias con respecto al proceso de reacción de la formación de petróleo de la tierra, no tienen prácticamente ninguna influencia.

…entran en estrecho contacto con el aceite del circuito de reacción (80% aceite, 20% catalizador), durante el cual los procesos de la mezcla de la adsorción del catalizador al material inicial, la reacción, la desorción de los productos de reacción generados y la evaporación de los productos de reacción se desarrollan en la turbina de reacción en un período de aprox. 3 minutos a aprox. 280 ºC. Cada reacción individual es muy interesante porque explica por qué el producto tiene que ser gasóleo de gran calidad.